Technika konserwacji
Podczas serwisowania i naprawy samochodu zdarzają się typowe sytuacje, które wymagają określonych metod ich realizacji. W tej książce takie sytuacje będą się często powtarzać. Znajomość tych technik pozwoli domowemu mechanikowi odpowiednio zorganizować pracę i wykonać ją dokładnie i do końca.
Elementy złączne
Elementy złączne to śruby, wkręty, nakrętki i kołki, które są przeznaczone do łączenia dwóch lub więcej części. Podczas pracy z elementami złącznymi należy pamiętać o kilku rzeczach. Prawie wszystkie elementy złączne są wyposażone w środki zapobiegające samoczynnemu odkręceniu. Może to być nakrętka zabezpieczająca, podkładka składana lub sprężysta lub związek zapobiegający samoodkręcaniu, który nakłada się na gwint przed montażem. Łączniki przed montażem muszą być czyste i sprawne - nie zdeformowane, z nieuszkodzonymi gwintami i krawędziami główki pod klucz. Przyjmij zasadę wymiany wszystkich uszkodzonych elementów złącznych podczas montażu. Specjalne nakrętki samozabezpieczające z wkładką nylonową lub włóknistą można dokręcić tylko raz. Po odkręceniu tracą właściwości układania w stosy i należy je wymienić.
Podczas odkręcania zardzewiałych śrub i nakrętek należy używać silnie zwilżającego płynu, który może przeniknąć przez połączenie gwintowane i ułatwić odkręcanie. Niektórzy mechanicy używają do tego celu terpentyny, co w pełni uzasadnia jej użycie. Po zwilżeniu spoiny płynem należy pozwolić jej działać przez kilka minut, aby miała czas wniknąć w zardzewiałą spoinę. Jeśli płyn nie pomaga, to czasami takie połączenie trzeba przeciąć lub przeciąć dłutem. Istnieje urządzenie, które tnie nakrętkę wzdłuż.
Jeśli sworzeń jest złamany i pozostaje w korpusie części (np. w bloku cylindrów), należy go nawiercić i usunąć specjalnym narzędziem, które można kupić w sklepach z narzędziami. Większość stacji paliw może również naprawić taką awarię.
Podkładki sprężyste płaskie należy wymienić na takie same. Nie używaj podkładek sprężystych na miękkich powierzchniach, takich jak aluminium, plastik lub cienkie części.
Wymiary elementu mocującego
Producenci coraz częściej stosują elementy złączne z gwintem metrycznym. Jednak pojazdy wyprodukowane w USA lub przeznaczone na rynek amerykański mogą mieć elementy złączne z gwintem calowym. Rozważ główne różnice między tymi rodzajami elementów złącznych.
Oznaczenia śrub, niezależnie od typu gwintu, obejmują średnicę zewnętrzną gwintu, skok gwintu i długość śruby, np. śruba M12x1,75x25 ma gwint metryczny 12 mm ze skokiem 1,75 mm i długością 25 mm. Śruba 1/2-13x1 ma gwint 1/2" z 13 zwojami na cal i ma długość 1". Obie śruby mają prawie taki sam wygląd i łatwo je pomylić, ale nie można ich używać zamiennie (Ryż. 0,4).
Oprócz średnicy zewnętrznej i skoku gwintu, śruby calowe i metryczne różnią się także łbami. Do śrub calowych, rozmiar klucza (te. odległość między przeciwległymi i twarzami) jest mierzona w calach, podczas gdy metryka jest mierzona w milimetrach. To samo dotyczy orzechów. Pod tym względem klucze do śrub i nakrętek metrycznych i calowych różnią się rozmiarem. Klucz do elementów złącznych metrycznych nie może być używany do elementów złącznych calowych i odwrotnie.
Kolejna różnica polega na tym, że zamiast łbów śrub calowych stosuje się z reguły kilka nacięć promieniowych, których liczba wskazuje klasę wytrzymałości śruby, na podstawie której można ocenić, z jakim momentem można dokręcić tę śrubę. Im więcej szczelin, tym mocniejsza śruba. W pojazdach stosowane są śruby Q o klasach wytrzymałości od 0 do 5 (Ryż. 0,5).
Śruby metryczne są również oznaczone klasą wytrzymałości, ale oznaczenie to jest oznaczone dwiema cyframi przez kropkę, wybite na końcu łba. Pierwsza liczba pomnożona przez 10 określa wartość wytrzymałości na rozciąganie w kg/mm2. Druga liczba pomnożona przez 10 określa stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie w %. Iloczyn liczb określa granicę plastyczności materiału śruby w kg/mm2. Zatem im większa liczba, tym większa wytrzymałość śruby. W samochodach najczęściej stosowane są śruby o klasach wytrzymałości 8.8, 9.8 i 10.9.
Oznaczenia klas wytrzymałości rozróżniają również nakrętki metryczne i calowe. Klasa wytrzymałości nakrętek z gwintem calowym jest oznaczona liczbą kropek na powierzchni czołowej nakrętki, natomiast w przypadku nakrętek z gwintem metrycznym klasa wytrzymałości jest oznaczona liczbą. Im więcej kropek lub liczba, tym większa wytrzymałość nakrętki, (Klasa wytrzymałości pomnożona przez 10 daje wartość naprężenia próbnego w kg/mm2).
Metryczne kołki mają również oznaczenie klasy na górnym końcu. Duże kołki są oznaczone takimi samymi oznaczeniami jak śruby metryczne. Małe ćwieki są oznaczone geometrycznymi kształtami.
Należy zauważyć, że duża liczba elementów złącznych, zwłaszcza małych klas wytrzymałości (dobra konsumpcyjne), nie posiadają oznaczeń. Aby odróżnić w tym przypadku śrubę calową od metrycznej, jedynym sposobem jest dokładne zmierzenie gwintu. Do pomiaru gwintów metrycznych i calowych dostępne są specjalne szablony - mierniki gwintów.
Ponieważ elementy złączne tego samego rozmiaru mogą różnić się klasą wytrzymałości, należy zwrócić uwagę, aby podczas montażu śruby i nakrętki nie wróciły na miejsce, które zajmowały przed demontażem. Jeśli musisz wymienić elementy złączne podczas ponownego montażu zespołu, upewnij się, że nowe śruby i nakrętki mają klasę wytrzymałości nie niższą niż te, które są wymieniane.
Przybliżone momenty dokręcania połączeń gwintowanych
Procedura dokręcania nici
Większość elementów złącznych (śruby i nakrętki) należy dokręcić z określonym momentem obrotowym. Nadmierne dokręcenie złącza może poluzować, a nawet złamać śrubę, podczas gdy luźne złącze nie spełni swojego zamierzonego celu (na przykład przepuszcza gaz lub ciecz), i szybko słabną. W zależności od materiału i wymiarów śruby moment potrzebny do dokręcenia połączenia jest obliczany przez konstruktorów i podawany w Danych Technicznych na początku każdego rozdziału. Ostrożnie przestrzegaj zalecanych momentów dokręcania. W przypadku połączeń, które nie są bardzo krytyczne, dla których moment dokręcania nie jest regulowany, można postępować zgodnie z zaleceniami podanymi w poniższej tabeli. Wartości momentu obrotowego podane w tabeli odnoszą się do pracy na sucho (nie smarowane) śruby w część stalową lub żeliwną (nie w aluminium). Jak wspomniano powyżej, moment obrotowy, który można zastosować do śruby lub nakrętki, zależy od ich klas właściwości. Wartości momentu obrotowego podane w tabeli dotyczą elementów złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3. Dla elementów złącznych o wyższych klasach wytrzymałości wartości momentów mogą zostać zwiększone.
Podczas rozdzielania i łączenia części. mający dużą powierzchnię współpracującą, taką jak głowica cylindrów. pokrywa miski olejowej mechanizmu różnicowego itp. wymagana jest określona kolejność odkręcania i dokręcania łączących je elementów złącznych, aby uniknąć deformacji współpracujących części. Taka sekwencja. Jeśli to konieczne. zostaną wskazane w odpowiednich rozdziałach instrukcji. Tej kolejności należy przestrzegać. Jeśli kolejność dokręcania nie jest wskazana, można postępować zgodnie z poniższymi zaleceniami.
Najpierw wkręć śruby lub dokręć nakrętki tylko ręcznie. Następnie obróć je po kolei za pomocą klucza o jeden obrót w sekwencji zygzakowatej lub ukośnej od środka do końców łączonych części. Następnie ponownie wróć do pierwszej śruby (orzech) i dokręć wszystkie elementy złączne w tej samej kolejności po przekątnej o kolejne pół obrotu. Ponownie przejdź przez bełty asa (orzechy) i dokręcić jeszcze o ćwierć obrotu. Kontynuuj więc, aż łączniki zostaną dokręcone do regulowanego momentu. Podczas zwalniania i odkręcania elementów złącznych należy odwrócić kolejność.
Demontaż węzłów
Ostrożnie zdemontuj węzły. aby można je było ponownie złożyć. Zawsze zapamiętuj lub zapisuj sekwencję demontażu. Zrób notatki na temat części, które można zainstalować na różne sposoby. Na przykład. wypukła podkładka na śrubie. koło zębate na wale itp. Jeśli to możliwe. rozłożyć części zespołu na czystej powierzchni iw kolejności, w jakiej zostały usunięte. Przed demontażem węzła warto wykonać jego szkic lub zdjęcie.
Odkręcając elementy złączne, pamiętaj o ich położeniu. Po wyjęciu części przykręć śruby z podkładkami i przykręć nakrętki z powrotem do miejsca, w którym znajdowały się przed demontażem. Pomoże to zachować elementy złączne i nie pomylić ich podczas montażu. Jeśli nie jest możliwe przywrócenie śrub i nakrętek do ich pierwotnych miejsc, należy przynajmniej przechowywać je w oddzielnych pudełkach. W tym celu dobrze sprawdzają się puszki po blasze. Możesz wziąć duże pudełko i podzielić je na komórki z przegrodami. Taki pojemnik jest bardzo wygodny podczas demontażu zespołów składających się z dużej liczby małych części, takich jak gaźnik. zawory. generator. deska rozdzielcza itp. Komórki można oznaczyć farbą lub przymocować taśmą klejącą.
Podczas odłączania złączy elektrycznych zaleca się oznaczenie połówek złączy numerami lub taśmą klejącą, aby można je było ponownie podłączyć bez pomyłki.
Powierzchnie do układania
Uszczelki są szeroko stosowane we wszystkich pojazdach do uszczelniania dwóch płaskich powierzchni przed wyciekami gazu, cieczy lub próżni.
Wielokrotnie w grodziach uszczelki te są pokrywane uszczelniaczami w płynie lub w postaci pasty. Z biegiem czasu, pod wpływem ciepła i ciśnienia, powierzchnie uszczelniające przylegają do siebie tak, że może być trudno je rozdzielić. W takich przypadkach pomocne jest stukanie współpracujących części wzdłuż powierzchni złącza miękkim młotkiem. Możesz także użyć zwykłego młotka, jeśli uderzenia nie są przykładane bezpośrednio do detali. przez drewniany klocek. Nie uderzać młotkiem w części odlewane, zwłaszcza żeliwne, ani w części wykonane z miękkich materiałów, takich jak aluminium. Jeśli część się nie rozdziela, najpierw sprawdź. Odkręciłeś wszystkie śruby?
Nie używaj śrubokręta ani łomu do rozdzielania powierzchni, ponieważ łatwo je uszkodzić. Jeśli nadal nie możesz oddzielić powierzchni bez użycia siły, użyj drewnianego klina, ale pamiętaj, że w przyszłości konieczne będzie oczyszczenie sęku z wiórów i włókien drzewnych.
Po oddzieleniu powierzchni ostrożnie zeskrobać z nich resztki przylegającej uszczelki i spłukać powierzchnie. Wysuszona uszczelka może być nasączona płynem o dobrej sile penetracji lub odpowiednim rozpuszczalnikiem. Lepiej jest zrobić skrobak do usuwania uszczelki z miedzi, na przykład z miedzianej rurki, jeśli ją widziałeś, zamień ją w płaszczyznę i wyprostuj młotkiem. Zalecana jest miedź, ponieważ jest generalnie bardziej miękka niż obrabiane powierzchnie, ale twardsza niż uszczelka, którą należy zeskrobać. Niektóre uszczelki można usunąć szczotką drucianą. Jednak niezależnie od zastosowanej metody powierzchnia musi pozostać nienaruszona, płaska i czysta.Jeżeli na powierzchniach pod uszczelką nadal występują rysy, to podczas montażu uszczelkę należy pokryć warstwą masy uszczelniającej, która wypełni rysy i zapewni szczelność złącza
Jak usunąć stary wąż
Uwaga! Jeżeli pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, nie odłączać przewodów układu, chyba że czynnik chłodniczy został wcześniej usunięty z układu. Czynność ta musi być wykonana przez specjalistę z warsztatu.
Środki ostrożności dotyczące odłączania węży są mniej więcej takie same. jak przy wyjmowaniu uszczelek. Uważaj, aby nie wgniatać ani nie porysować powierzchni, do których podłączony jest wąż, w przeciwnym razie połączenie może przeciekać. Zachowaj szczególną ostrożność przy przewodach chłodnicy. Ze względu na reakcje chemiczne, wysoką temperaturę i ciśnienie, węże przyklejają się do dysz i ich usunięcie może być bardzo trudne.
Zanim zaczniesz wyjmować wąż, poluzuj jego zaciski. Następnie chwyć koniec węża i spróbuj obrócić go względem dyszy. Obracaj nim w przód iw tył, aż poczujesz, że obraca się swobodnie i można go zdjąć z dyszy.
Jeśli wąż przylgnął do dyszy tak bardzo, że nie można go usunąć, pozostaje ostatni sposób: przeciąć wąż wzdłuż dyszy ostrym nożem, po czym usunięcie go nie będzie trudne. Oczywiście taki wąż będzie musiał zostać wymieniony na nowy. Należy przy tym uważać, aby nie porysować rurki.
Jeśli zacisk węża jest uszkodzony lub pęknięty, wymień go. Najbardziej niezawodnym zaciskiem jest typ ślimaka.
Naprawa uszkodzonego gwintu
Czasami wewnętrzne gwinty nakrętek lub otworów na śruby są zdarte lub wygięte. Najczęściej dzieje się tak z powodu nadmiernych wysiłków dokręcania. Najłatwiej jest usunąć gwinty w częściach aluminiowych, ponieważ aluminium jest miękkim materiałem i nie wytrzymuje dużych obciążeń.
Zwykle gwinty wewnętrzne i zewnętrzne są tylko częściowo zdarte lub zgniecione. Jeśli poprowadzisz nić za pomocą matrycy lub kranu, staje się ona całkiem odpowiednia do dalszego użytku. Ale czasami nić jest uszkodzona tak poważnie, że nie można jej przywrócić w ten sposób. W tym przypadku masz trzy możliwości.
1. Rozwierć otwór do następnego rozmiaru gwintu i wytnij nowy gwint gwintownikiem.
2. Rozwiercić i wyciąć otwór na wymiar umożliwiający wkręcenie w niego kołka gwintowanego. Wkręcić korek, wywiercić i wyciąć w nim gwint do poprzedniego rozmiaru. Czasami można kupić zaślepkę z gotowym gwintowanym otworem. W takim przypadku wywierć i wytnij otwór na korek. Następnie wkręcić śrubę z nakrętką zabezpieczającą w korek i wkręcić korek w otwór z tą śrubą, następnie odkręcić przeciwnakrętkę i odkręcić śrubę.
3. Trzecia metoda obejmuje użycie zastrzeżonych zestawów do naprawy otworów nieprzelotowych i przelotowych, takich jak Heli-Coil lub Slimset. Jeśli udało Ci się kupić taki zestaw, kieruj się dołączoną do niego instrukcją.
Niezależnie od zastosowanej metody, wykonuj tę pracę powoli i ostrożnie. Każde niedopatrzenie może zniweczyć całą twoją pracę i ostatecznie sprawić, że naprawiona część stanie się bezużyteczna.
Miejsce pracy
Mówiąc o narzędziach, nie powinniśmy zapominać o miejscu pracy. Jeśli praca, która ma być wykonana, wykracza poza zakres normalnej konserwacji, niezbędne jest dobre miejsce pracy.
Rozumiemy, że wielu kierowców ze względu na okoliczności jest zmuszonych do wymontowania silnika lub podobnych podzespołów z samochodu w warunkach, które nie są tak korzystne, jak te dostępne w warsztacie. Takie prace należy zawsze wykonywać pod dachem.
W miarę możliwości demontaż należy przeprowadzać na czystej i płaskiej ławce lub stole o odpowiedniej wysokości.
Stół warsztatowy powinien być wyposażony w imadło o rozwarciu szczęk mniejszym niż 100 mm, które jest odpowiednie do większości prac. Jak wspomniano powyżej, konieczne jest zapewnienie suchego i czystego miejsca do przechowywania narzędzi, a także wszelkiego rodzaju smarów, płynów, farb zaprawkowych itp.
Jednym z najpopularniejszych narzędzi w garażu jest wiertarka elektryczna z uchwytem wiertarskim o średnicy co najmniej 8 mm, którą można wykorzystać do najróżniejszych prac. Taka wiertarka, jak również duży zestaw wierteł, są absolutnie niezbędne przy montażu różnego sprzętu pomocniczego.
Na koniec, zawsze trzymaj stare gazety, ręczniki papierowe i czyste, niestrzępiące się szmaty w miejscu pracy i utrzymuj miejsce pracy w czystości.