A) Sprawdź każdy cylinder pod kątem uszkodzeń lub pęknięć. W razie potrzeby wymień blok cylindrów.
B) Usuń pozostałości uszczelek z powierzchni roboczych bloku cylindrów.
V) Wyczyść blok cylindrów rozpuszczalnikiem i miękką szczotką.
2. Sprawdź płaskość powierzchni złącza gazowego bloku cylindrów za pomocą precyzyjnej linijki i płaskiego szczelinomierza, jak pokazano na rysunku.
Uwaga: szlifowanie powierzchni bloku cylindrów jest niedozwolone.
Maksymalna niepłaskość:
- w kierunku "X" - 0,02 mm
- w kierunku "Y" - 0,05 mm
Jeśli płaskość przekracza określoną wartość, wymień blok cylindrów.
3. Sprawdzić lusterko cylindrów pod kątem występowania pionowych rys. Jeśli to możliwe, rozwiercić blok cylindrów do następnego nadwymiaru. Jeśli występują głębokie rysy, wymień blok cylindrów.
4. W razie potrzeby zdejmij stopień zużycia z parasola ogranicznika górnego pierścienia dociskowego w TDC.
5. Za pomocą wewnętrznego miernika zmierz średnicę cylindra, jak pokazano na rysunku.
Średnica cylindra:
nominalny - 93 000 - 93 022 mm
rozmiar naprawy:
- (0,25) - 23,250-93,272 mm
- (0,50) - 93.500-93.522 mm
Maksymalna wartość zużycia - 0,15 mm
Jeśli średnica jest większa niż maksymalna, rozwiercić wszystkie cylindry do nadwymiaru lub wymienić blok cylindrów.
6. Sprawdź śrubę obejściową dyszy olejowej.
A) Dociśnij śrubę obejściową wtryskiwacza oleju z boku "A".
- Ciśnienie - 138-196 kPa
B) Sprawdź, czy powietrze ucieka z boku. Wymień "W". W przeciwnym razie śruba obejściowa.
7. Sprawdzić wielkość luzu osiowego łożyska korbowodu.
Uwaga: przed pomiarem luzu załóż nakładkę korbowodu.
Luz osiowy:
- nominalny - 0,110-0,260 mm
- maksymalnie - 0,35 mm
Jeśli luz końcowy jest większy niż maksymalny, wymień zespół korbowodu.
W razie potrzeby wymienić wał korbowy.
8. Zdejmij osłonę dolnej głowicy korbowodu i sprawdź luz promieniowy łożyska korbowodu.
A) Odkręć dwie śruby pokrywy korbowodu.
B) Używając plastikowego młotka, lekko stuknij śruby korbowodu i zdejmij dolną nakładkę korbowodu, kołysząc nią z boku na bok.
Uwaga: Dolne łożysko musi pozostać w pokrywie korbowodu!
V) Oczyść czop korbowy i łożyska.
G) Sprawdź powierzchnie czopu korbowego i łożyska pod kątem wżerów i zarysowań.
Jeśli są rysy lub zadrapania, wymień łożyska. W razie potrzeby przeszlifuj czopy lub wymień wał korbowy.
D) Zamontować plastikowy miernik luzu łożyska, jak pokazano.
Blok cylindrów.
1 - gwintowany korek pod sześciokąt,
2 - kołek drążony,
3 - korek uszczelniający,
4 - wtyczka,
5 - kołek ustalający,
6 - spinka do włosów,
7, 10, 13 - pierścień uszczelniający,
8 - bagnet do pomiaru poziomu oleju,
9 - rurka prowadząca bagnetu oleju,
11 - okładka,
12 - kołnierz,
14 - zawór,
15 - dysza olejowa,
16 - śruba obejściowa.
mi) Załóż osłonę dolnej głowicy drążka i dokręć śruby mocujące.
I) Zdejmij nasadkę korbowodu.
H) Zmierz szerokość spłaszczonego plastikowego miernika w najszerszym miejscu i określ luz łożyska korbowodu.
- Luz nominalny - 0,025 - 0,052 mm
- Maksymalny prześwit - 0,08 mm
Wstaw grubość
łożyska korbowodu:
- rozmiar nominalny - 1,507 - 1,516 mm
rozmiar naprawy:
- (0,25) - 1.624-1.634mm
- (0,50) - 1,749-1,759 mm
- (0,75) - 1.874-1.884mm
Jeśli luz końcowy jest większy niż maksymalny, wymień łożyska korbowodu lub zeszlifuj czop wału korbowego i zamontuj nadwymiarowe łożyska korbowodu.
I) Usuń wszelkie pozostałości plastikowego sprawdzianu z powierzchni roboczych szyjki i wkładki.
9. Sprawdź wałki wyrównoważające.
A) Zamontować wałki wyrównoważające i dokręcić śruby mocujące tarczę oporową.
- Moment dokręcania - 8-11 Nm
B) Zmierzyć luz osiowy wałków wyrównoważających.
- Luz nominalny - 0,04-0,16 mm
W razie potrzeby wymień podkładkę oporową lub tarczę oporową. Jeśli szczelina nadal nie mieści się w określonych granicach, wymień wałek wyważający lub blok cylindrów,
V) Zmierzyć czopy wałków wyrównoważających w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach w kierunkach "X" i "Y", jak pokazano na rysunku.
Średnica nominalna:
- Szyjka nr 1 41,945 - 41960 mm
- szyjka N92 - 30.450 - 39.960 mm
- Szyjka nr 3 - 37,975 - 37,990 mm
W razie potrzeby wymień wałek wyrównoważający.
wałki wyrównoważające.
1 - wałek wyrównoważający,
2 - płyta oporowa (P/N - WL84-22-704),
3 - podkładka oporowa (P/N - WL84-11-797),
4 - koło zębate wałka wyrównoważającego,
5 - płyta oporowa,
6 - piasta koła zębatego pośredniego,
7 - bieg pośredni.
G) Za pomocą średnicówki zmierzyć wewnętrzną średnicę otworu na wałek wyrównoważający w bloku cylindrów.
D) Oblicz prześwit "wałek wyrównoważający - otwór na wałek wyrównoważający". Jeśli luz jest większy niż akceptowalny, wymień wałek wyważający lub blok cylindrów.
Prześwit znamionowy:
- 1 i 3 szyjki - 0,050 - 0,115 mm
- 2 szyjki - 0,080 - 0,145 mm
10. Wyjmij zespół tłoka i korbowodu.
A) Usuń osady węglowe z górnej części cylindra.
B) Wymontować zespół tłoka z korbowodem i górną panewką łożyska.
Uwaga: Przechowuj tłoki z korbowodami, tulejami i kołpakami w zestawach, aby uniknąć pomyłki podczas montażu.
11. Za pomocą wskaźnika zmierz luz osiowy wału korbowego, przesuwając ostatni "tył do przodu" ze śrubokrętem.
Luz osiowy:
- nominalny - 0,040 - 0,282 mm
- maksymalnie - 0,30 mm
Jeśli luz osiowy jest większy niż maksymalny, wymienić podkładki oporowe i/lub wał korbowy.
Grubość półpierścieni oporowych:
- rozmiar nominalny - 0,450 - 2,550 mm
- rozmiar naprawy (0,35) - 2.530 - 2.680 mm
12. Zdejmij pokrywy łożysk głównych i sprawdź promieniowe luzy olejowe.
A) Zdejmij pokrywy łożysk głównych (patrz podrozdział "Demontaż").
Notatka:
- Zdejmij pokrywę łożyska głównego, kołysząc nią powoli z boku na bok, aby uniknąć uszkodzenia współpracujących powierzchni pokrywy łożyska i bloku cylindrów.
- Pokrywy łożysk głównych trzymaj razem z łożyskami dolnymi, aby nie pomieszały się podczas montażu.
B) Podnieś wał korbowy.
V) Oczyść każdy główny czop i łożyska.
G) Sprawdź powierzchnię każdego czopu głównego i łożysk pod kątem wżerów i zarysowań. Jeśli szyjka lub wkładka są uszkodzone, wymień wkładki. W razie potrzeby przeszlifuj lub wymień wał korbowy.
D) Zamontować górne panewki łożysk głównych wału korbowego i ułożyć wał korbowy w bloku cylindrów.
mi) Umieść plastikowy miernik luzu łożyska na każdym czopie.
I) Zamontować pokrywy łożysk głównych.
H) Nałożyć warstwę oleju silnikowego na gwinty i pod łby śrub pokrywy łożyska głównego i dokręcić śruby (patrz podrozdział "Montaż").
I) Zdejmij pokrywy łożysk głównych (patrz podrozdział "Demontaż").
Do) Zmierz maksymalną szerokość spłaszczonego plastikowego miernika, aby określić promieniowy luz oleju.
Prześwit znamionowy:
- szyje nr 1, 2, 4, 1 - 0,021 - 0,041 mm
- szyjka nr 3 - 0,044 - 0,062 mm
Maksymalny prześwit - 0,08 mm
Grubość panewek łożysk głównych:
- Rozmiar nominalny - 2,006-2,021 mm
Rozmiar naprawy:
- (0,25) - 2,124 - 2,134 mm
- (0,50) - 2.249 - 2.259mm
- (0,75) - 2.314 - 2.364mm
Jeśli luz oleju jest większy niż maksymalny, wymień łożyska. W razie potrzeby przeszlifuj lub wymień wał korbowy.
l) W przypadku, gdy luz przekracza limit nawet po wymianie łożyska głównego, należy naprawić wał korbowy poprzez szlifowanie i zastosować łożyska nadwymiarowe.
13. Sprawdzić długość poszczególnych śrub mocujących osłony łożysk rodkowych i korbowodowych. Jeśli wartość maksymalna zostanie przekroczona, wymień śrubę.
Śruby pokrywy łożyska głównego:
- normalna długość - 84,1 - 81,3 mm
- maksymalna długość - 86,0 mm
Śruby pokrywy łożyska korbowodu:
- normalna długość - 55,45 - 56,05 mm
- maksymalna długość - 16,11 mm